汽车零件DFEMA,汽车零件名称及图片

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于汽车零件DFEMA的问题，于是小编就整理了4个相关介绍汽车零件DFEMA的解答，让我们一起看看吧。

1. dfm和dfma的区别？
2. dfmea和pfmea七步法的不同点？
3. dre工程师具体做什么？
4. dfma和pfma区别？

dfm和dfma的区别？

DFM是面向制造的设计,Design for manufacturability 英文简称;也是东风汽车公司的英文简写。

可制造性设计,Design for manufacturability （DFM）DFM就是在产品的设计之初提出可制造的与不可制造的环节部分，增加其可制造性，当今的DFM是并行工程的核心技术，因为设计与制造是产品生命周期中最重要的两个环节，并行工程就是在开始设计时就要考虑产品的可制造性和可装配性等因素。所以DFM又是并行工程中最重要的支持工具。它的关键是设计信息的工艺性分析、制造合理性评价和改进设计的建议。

DFMEA是指设计阶段的潜在失效模式分析,是从设计阶段把握产品质量预防的一种手段,是如何在设计研发阶段保证产品在正式生产过程中交付客户过程中如何满足产品质量的一种控制工具。因为同类型产品的相似性的特点，所以的DFMEA阶段经常后借鉴以前量产过或正在生产中的产品相关设计上的优缺点评估后再针对新产品进行的改进与改善

dfmea和pfmea七步法的不同点？

1、 分析角度不同

DFMEA 分析：DFMEA是设计失效模式及后果分析。设计不合理导致的产品失效, 不考虑制造本身的失效, 只反映设计本身存在问题 ，

PFMEA 分析：PFMEA是对产品生产环节进行分析。制造过程不符合要求导致的产品失效,***设设计是合理

2、 目的不同

DFMEA ：识别出关键，重要的产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到 。

PFMEA：识别出关键，重要的过程特性, 并制定相关措施保证这些特性符合过程目的。

3、设计过程不同

DFMEA ：设计 FMEA ,应用于产品设计时,对产品失效的分析,检查产品设计是否满足所有要求,包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求,有多大的风险,该怎样改进。

PFMEA ：过程 FMEA , 应用于产品实现过程设计, 包括原材料采购、 零件生产、 制造、 处理、 成品组装、运输、交付等一些列过程,其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析, 确认有多大的风险,该怎样改进。

4、失效模式不同

dre工程师具体做什么？

dre是Design-Release-Engineer的缩写，指的是设计发布工程师。是汽车行业常见的技术工种。在汽车产品的生命周期中，dre负责控制零部件开发***，带领pdt产品开发团队领导零部件的设计、开发和维护。

产品定位、开发策略、基准竞争产品分析、dcs成本分析、sor撰写和发布、寻找潜在供应商、ta技术能力评估、tr技术方案评估、设计零件、排零件、发布3d数字模型和图纸、撰写dfmea、申请专利、支持供应商提交样品、寻找和解决零件和构建问题的解决方案。

dfma和pfma区别？

dfmea和pfmea区别如下所述：

1.分析角度不同：ＤＦＭＥＡ是设计失效模式及后果分析。ＰＦＭＥＡ是对产品生产环节进行分析。

2.目的不同：ＤＦＭＥＡ识别出产品特性，并制定相关措施保证这些特性达到。ＰＦＭＥＡ制定相关措施保证这些特性符合过程目的。

3.设计过程不同：ＤＦＭＥＡ对产品失效的分析。ＰＦＭＥＡ应用于产品实现过程设计

到此，以上就是小编对于汽车零件DFEMA的问题就介绍到这了，希望介绍关于汽车零件DFEMA的4点解答对大家有用。