汽车零件失效解释,汽车零件失效解释是什么

大家好，今天小编关注到一个比较有意思的话题，就是关于汽车零件失效解释的问题，于是小编就整理了4个相关介绍汽车零件失效解释的解答，让我们一起看看吧。

1. 什么是零件失效?失效形式主要有哪些？
2. 一般零件或工模具的失效形式主要有哪三种？
3. 交变应力作用下零件的失效形式是？
4. 什么是过程失效模式及后果分析？

什么是零件失效?失效形式主要有哪些？

整体断裂、塑性变形、表面磨损、弹性变形过量、功能失效等。

1、整体断裂 零件在受压，拉，剪，弯，扭等外载荷作用的时候，由于某一危险截面上的的应力超过零件的强度极限而发生的断裂，或者零件在受变应力作用时，危险截面上发生的疲劳断裂均属此类。例如螺栓的断裂，齿轮轮齿根部的断裂等。

2、塑性变形 塑性变形是一种不可自行恢复的变形。工程材料及构件受载超过弹性变形范围之后将发生永久的变形，即卸除载荷后将出现不可恢复的变形，或称残余变形，这就是塑性变形。不是任何工程材料都具有塑性变形的能力。 金属、塑料等都具有不同程度的塑性变形能力，故可称为塑性材料。玻璃、陶瓷、石墨等脆性材料则无塑性变形能力。工程构件设计吋一般不允许出现明显的塑性变形，否则构件将不能维持原先的形状甚至发生断裂。

3、表面磨损 磨损是零部件失效的一种基本类型。通常意义上来讲，磨损是指零部件几何尺寸（体积）变小。 零部件失去原有设计所规定的功能称为失效。失效包括完全丧失原定功能；功能降低和有严重损伤或隐患，继续使用会失去可靠性及安全性和安全性。 按照表面破坏机理特征，磨损可以分为磨粒磨损、粘着磨损、表面疲劳磨损、腐蚀磨损和微动磨损等。前三种是磨损的基本类型，后两种只在某些特定条件下才会发生。

4、弹性变形过量 过了弹性限度则称为过量弹性形变，通常会引起塑性形变，即俗称的“永久变形”

5、功能失效 结构的组成材料等均能满足要求，结构也已经建造完工，但是无法实现原来设计时的需要。例如设计并架设一座桥梁，结果桥下的净空太低，使得相当一部分船只无法从桥下通过，这就是一种功能失效的例子。 结构不能满足其功能需要。这里，结构的组成材料等均能满足要求，结构也已经建造完工，但是无法实现原来设计时的需要。例如设计并架设一座桥梁，结果桥下的净空太低，使得相当一部分船只无法从桥下通过，这就是一种功能失效的例子。这类失效是任何设十中应该首先考虑的问题。

一般零件或工模具的失效形式主要有哪三种？

模具常见的失效形式有：

1.过量变形失效：包括过量弹性变形失效、过量塑性变形失效、蠕变超限等；

2.表面损伤失效：包括表面磨损失效、表面腐蚀、接触疲劳失效等；

3.断裂失效：包括塑性断裂、脆性断裂、疲劳断裂、蠕变断裂、应力腐蚀断裂等。

交变应力作用下零件的失效形式是？

实践表明，即使低于屈服极限，这种交变应力也会引起构件的突然断裂，且断裂前无明显的塑性变形。这种现象称为疲劳失效。疲劳失效的原因是构件尺寸突变或内部缺陷部位的应力集中诱发微裂纹；在交变应力作用下，微裂纹不断萌生、集结、沟通，形成宏观裂纹并突然断裂。

对称循环下构件疲劳强度计算的关键是确定其持久极限。持久极限除以安全系数得许用应力。如果构件危险点处的最大工作应力小于许用应力，则构件不会发生疲劳失效。

什么是过程失效模式及后果分析？

潜在失效模式及后果分析，或简称为FMEA，在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先事前***取必要的措施；

主要工作：风险评估、分析潜在失效模式的后果影响、预防和处理预计的失效，其原因及后果和影响；更加容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后危机；能够避免或减少这些潜在失效的发生；

潜在失效模式和后果分析技术的益处：

指出设计上可靠性的弱点，提出对策；

针对要求规格、环境条件等，利用实验设计或模拟分析，对不适当的设计，实时加以改善，节省无谓的损失；

有效的实施FMEA，可缩短开发时间及开发费用；

FMEA发展之初期，以设计技术为考虑，但后来的发展，除设计时间使用外，制造工程及检查工程亦可适用；

改进产品的质量、可靠性与安全性；

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到此，以上就是小编对于汽车零件失效解释的问题就介绍到这了，希望介绍关于汽车零件失效解释的4点解答对大家有用。